目前我国的大型高压电机，大部分是采用的分离式滑动轴承，轴承的故障一般较少，其轴瓦漏油的问题对电机的影响也不大。而部分大型高压电机和中型电机的结构是“端盖式滑动轴承”和“端盖式滚动轴承”，这部分电机的轴承则存在着很多问题。

    端盖式滑动轴承：此类电动机普遍存在转子的轴向串动大、轴瓦发热和漏油的现象。因为漏油而造成对电机绕组的腐蚀，使电机内部油灰过多电机温度过高。另外，滑动轴承比滚动轴承的检修也复杂很多。

    而分析进口的同类高压电机，发现大部分轴承的连续使用寿命能在5年以上。经过几次的检修后，我们找出了其设计方面的优点：

    1、负侧选用较大的"深沟球轴承"，空侧选用较小的"圆柱滚子轴承"。分析认为：这样可保证转子在冷、热长度变化时，其轴向的位移在空侧，确保电机与机械连接处的定位。         

      而我国大部分电机负侧的轴承为“圆柱形滚子轴承”，空侧为“向心推力球轴承”，在电机的运行中，转子长度的变化由负侧调整。此时如果电机与机械的联轴器为“弹性联轴器”时，对电机和机械均无大的影响，而如果是“刚性联轴器”则发生电机或机械的振动，甚至造成轴承的损坏。

     2、轴承的承载与允许转速：经计算，在完全保证电机运行功率需要的情况下，所选轴承的允许转速大大超过了电机的实际转速，所以能使轴承的使用寿命大大增加。

     而我国电机的轴承，一般负侧大多是选用“中型滚子轴承”。该轴承的承载能力是大大超过了计算值，但轴承的允许转速则与电机的实际转速相差很少甚至不够，所以这也是轴承发热、损坏频繁的一个重要原因。

    3、轴承附件结构：轴承套采用"球墨铸铁"材料，保证了轴承运行中的稳定，并延长使用寿命。在内、外轴承盖的外侧装有铝合金"梯形槽密封"装置，这样可确保轴承内部的清洁。

    但目前我国电机的轴承附件大多是：轴承套和内、外油盖式的结构。此种结构的优点是简单，缺点是密封差。灰尘进入到轴承内部，加速轴承的磨损而损坏，并且大部分的轴承结构因为油室过小和挡油盘的存在而造成轴承发热严重。

    4、轴承的定位结构是：采用开槽式定位螺母加19齿锁垫的结构。此装置不但起到了轴承良好的定位作用，而且可使轴承的温度进一步降低，并且轴承油室的空间设计较大，这样就可降低轴承在运行中的温度，使轴承的使用寿命大大增加。

5、良好的轴承加、排油装置：加油装置基本与我们的结构相差不大，放油装置设计良好。较粗的放油管安装于较大的油室下部，操作一个小螺栓即可方便地抽出内管进行废油的清理。

    由于我国所生产的电机在这些方面都多多少少存在着问题，因此在对轴承故障较多的电机改造前，首先对轴承的选用进行了计算，发现存在选用方面的问题，随即进行重新设计。其改造原则是根据电机的实际结构尺寸，尽量采用进口电机的结构型式进行。具体设计、改造项目基本如下：

    1、 负侧双轴承结构尽量改为单轴承结构；

    2、 根据与被拖动机械的连接方式，尽量设计负侧为"深沟球轴承"，以负侧定位；

    3、 经计算，在保证电机使用功率的情况下，尽量选用允许转速大大超过电机转速的轴承；

    4、 根据要改造电机的实际轴向尺寸，尽量将轴承外侧的油室加大；

    5、 根据要改造电机的实际轴向尺寸，尽量将内、外轴承盖外侧加装铝合金梯形槽密封；

    6、 轴承的固定方式，采用细丝、4槽螺母和19齿锁垫结构；

    7、 轴承套采用"球墨铸铁"材料，内、外轴承盖采用灰铸铁材料；

    8、 轴承的加、排油装置完全按照进口电机的结构设计制做。